FMEA(Hata Türleri ve Etkileri Analizleri)

FMEA NEDİR?

FMEA, İngilizce “ Failure Mode Effect Analysis” kelimelerinin baş harflerinden oluşmuş ve kalite literatüründe artık bir kelime olarak kullanılmakta olan kısaltmalarıdır. Türkçe’ye “Hata Modu Etki Analizi” olarak çevrilmiştir. .  FMEA ile ; insanların,makinaların, malzemelerin,yöntemlerin ve benzer ürün veya hizmet faktörlerinin istenen performans ve özellikleri ortaya koyamaması sonucu ortaya çıkan istenmeyen değişiklikleri gidermek ve ortadan kaldırmak için işlemler oluşturulmaktadır. Bu şekilde bir çok maliyetten kaçınılmaktadır. Bu sürecin uygulanması sayesinde ürünün güvenirliği sağlanmaktadır. Ayrıca müşteri tatminini sağlamakta etkisi çok fazla olan bir faktördür. Bu sayede şirket maliyetlerinde önemli sayılacak bir tasarrufa gidilecektir.

Hata türleri ve etkileri analizi; bir sistemin potansiyel hata türlerini analiz etmek için hataları olasılıklarına ve benzerliklerine göre sınıflandıran bir ürün geliştirme ve operasyon yönetim prosedürüdür. Başarılı bir hata türü analizi işi, benzer ürünlerin veya proseslerin geçmiş deneyimlerine dayanarak hata türlerinin tanımlanmasına yardımcı olur, bu hataların sistemden minimum kaynak kullanımı ve çabayla atılmasını sağlar ve bununla beraber geliştirme zamanını ve maliyetini düşürür. Genellikle üretim sektöründe ürünlerin çeşitli aşamalarında kullanılmakla beraber hizmet sektöründe de kullanılmaktadır.

TARİHÇE

Bu modern imalat sisteminin yapısına uymamaktadır. Günümüzde tüketici malları üreten imalatçılar müşteri  güvenliği ve memnuniyeti gibi yeni öncelikler belirlemişlerdir. 1988  yılında Uluslar arası Standartlaştırma Örgütü iş yönetim standartları üzerine ISO 9000 serisini ortaya çıkarmıştır. ISO 9000 standardının gerekleri işletmeleri, tüketicinin istekleri, gereksinimleri ve beklentileri doğrultusunda Kalite Yönetim Sistemleri geliştirmeye itmiştir. ISO 9000’in otomotiv sektöründeki karşılığı olan QS 9000, bu alanda faaliyet gösteren firmalar kalite sistemlerinin standartlaştırma çabasına sokmuştur. Bunun için otomotiv sektöründe ki firmalar, Hata Türü Etki Analizi’ni de içeren İleri Ürün Kalite Planlaması (Advanced Product Quality Planning- APQP) uygulamakta ve Kontrol Planı oluşturmaktadır.

Şubat 1993 ‘te Otomotiv Endüstri Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (ASQC) endüstri çapında Hata Türü ve Etki Analizi standardı oluşturmuştur. Bu standart HTEA yapısı QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler,Ford ve General Motors şirketleri tarafından kabul edilmiştir ve desteklenmektedir.

TÜRLERİ

1-      Tasarım FMEA: Potansiyel veya bilinen hata türlerini tanımlayan, ilk üretim gerçekleşmeden hataların tanımlanması ve düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlayan bir yöntemdir. Tasarım aşamasının başlarında sistemlerin, alt sistemlerin analizinde kullanılır. Tasarım hatalarından kaynaklanan, sistem fonksiyonları üzerindeki potansiyel hata türleri ile ilgilenir.

2-      Proses FMEA: Tasarım HTEA ve müşteri tarafından tanımlanmış olan kalite,güvenirlik,maliyet ve verimlilik kriterlerini sağlamak için mühendislik çözümleri üretmeyi hedefleyen bir yöntemdir. Süreç FMEA tasarım FMEA sonuçlarına dayalı üretim veya hizmet sürecinin zayıflıklarını ele alır.

3-      Hizmet FMEA: Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim,kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir.

4-      Software FMEA: Üretilen program kodu ile aynı görevi gerçekleştirir.

5-      Hardware FMEA: Hedefi donanım ve elektronik alanında riskleri analiz etmek,değerlendirmek ve önlem alarak kapatmaktır.

6-      Sistem FMEA: Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim,kalite güvence gibi sistemlerin akışını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir. Sistem FMEA üstün bir sistemin alt sistemlerinin etkileşimlerini veya karmaşık bir sistemin çeşitli bileşenlerinin etkileşimin muayene etmektedir. Olası güvenlik açıklarının ve özellikle tek tek bileşenlerin etkileşiminden kaynaklanan ara yüzlerin belirlenmesinin hedefler veya sistemin çevre ile etkileşimini inceler.

UYGULAMA:

               FMEA uygularken ilk önce farklı şirket fonksiyonlarının çalışanlarından bir ekip kurulur. Bunlara özellikle dahil edilmesi gerekenler, yapımcı, geliştirmeci, deneyci, üretim planlayan, üretim yürüten, kalite yöneticisi vb.  Analiz sürecinin kendisi daha sonra standart formların kullanımı ile (QS-9000) ya da ilgili yazılım ile resmi bir şekilde (VDA 4.2) yapılır.

FMEA’nın içerdikleri:

·         Ele alınan sistemin sınırlaması,

·         Ele alınan sistemin yapılandırılması,

·         Yapısal elemanların fonksiyonlarının tanımları,

·         Doğrudan yapısal elemanların fonksiyonlarından elde edilen potansiyel hataların nedenlerinin,hata türlerinin ve hata dizilerinin analizi 

·         Risk değerlendirmesi

·         Öncelikli risklere önlem ve çözüm önerileri

·         Karar verilmiş tedbir ve keşif önlemlerinin izleyişi ve

·         Risk değerlendirilmesi

Hata yerleri bulunarak,türü belirleyerek,hata sırasını tarif edip sonra da hata sebebini belirleyerek potansiyel hatalar analiz edilir. Hataların olası nedenlerini belirleyebilmek için genellikle bir neden-sonuç diyagramı oluşturulur.Tespit edilen hatalardan elde edilen kanıtları önlemek için kullanmak mümkündür. Anlam, gerçekleşme ihtimali ve tespit etme oranı gibi anahtar rakamlar risk değerlendirmenin temelini oluşturur. Rakamlar 1 ile 10 arasında tam sayılı değerlendirilir ve derecelendirme katalogları yardımıyla verilir.

NORM ve STANDARTLAR

FMEAX lar için kullanıldığı duruma göre çeşitli norm ve standartlar var. Genel kullanım normu “kayıp etki analizi” adı altında 1980 da DIN 25448 ile oluşturulmuştur. Bu norm 2006 da DIN EN 60812 olarak “Hata durum türü ve hata sonuç analizi” adı altında yenilenmiştir. Bunların yanı başında bir sürü duruma mahsus standartlar var.

Design Review Based on Failure Mode (DRBFM)

DRBFM Toyota tarafından FMEA’nin değişiklikler üzerinde yoğunlaşan yönetimiyle geliştirildi. DRBFM süreç geliştirme ve kalite süreci arasındaki mesafeyi kaldırıp geliştirme mühendisi kalite sürecine doğrudan bağlayacaktır.

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)

Gıdalar HACCP (Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları) konseptine odaklı. Başlangıçta NASA bir satıcı ile birlikte,astronotların güvenliği sağlamak için geliştirdiği HACCP şimdi ABD’de National Academy of Sciences ve UNO’dan Food and Agriculture Organization taraflarından tavsiye ediliyor. 2006 yılından bu yana Avrupa Birliği’nde,HACCP ticaret/üretim/gıda için zorunludur.

Failure Mode,Effects,and Criticality Analysis (FMECA)

FMECA FMEA’dan başarısızlık olasılığı,analiz,değerlendirme ve beklenen  zarar konularında daha fazla gelişmiş. Ancak FMECA artık %100 FMEA içinde yer aldığı için ayrı yeten hazırlanması gerekmiyor.

Faliure Mode,Effects and Diagnostic Analysis (FMEDA)

FMEDA nicel güvenirliliklerine göre tüm elektronik bileşenleri (bir FMEA’nın sistematik hataların yanı sıra rastgele hatalarını) inceliyor. FMEDA aynı zamanda Safe Failure Fraction’u (SSF) değerlendirme boyutu olarak Functional Safety Management için IEC 61508 e göre belirleniyor.